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着力自主创新 加快轴承强国建设 振兴装备制造业
中国轴承网 发布时间:2006/12/06
张趫凡理事长在全国轴承行业技术工作会议上的报告
《国务院关于加快振兴装备制造业若干意见》于今年6月16日正式颁布。中国轴承工业协会于今年6月下旬在北京召开了全国轴承行业“十一五”发展规划工作会议，正式发布了《全国轴承行业“十一五”发展规划》。我们这次会议是贯彻落实《国务院关于加快振兴装备制造业若干意见》和《全国轴承行业“十一五”发展规划》的一次重要的工作会议。
我们这次会议的中心议题是推动轴承行业在“十一五”规划期间，以自主创新为中心环节，以市场为导向，以企业为主体，促进行业技术进步，实现从规模增长型向质量效益型转变，加快建设轴承强国的步伐，为振兴我国装备制造业作贡献。
就此我讲三个方面的问题。
一、 建设世界轴承强国必须着力自主创新
我国轴承行业经过建国以来五十多年的建设和发展，特别是改革开放以来持续、快速、稳定的发展，已形成了较大的生产规模。2005年全行业生产各类轴承约60亿套(其中外资企业9.6亿套)，实现销售收入520亿元(其中外资企业67亿元)。轴承产量和销售收入居世界第三位。
我国轴承行业技术水平逐步提高，已具有一定的技术实力。有一所(洛轴所)、一院(中机十院)、一校(河南科大)作为技术依托。全行业现有国家级企业技术中心5个(万向、瓦轴、哈轴、洛轴、西北)、博士后科研工作站4个(万向、龙溪、洛轴所、西北)、国家级实验室5个(洛轴所、杭州中心、万向、龙溪、瓦轴)。全行业的产品开发能力有很大提高，掌握的轴承品种规格已由1999年的39000种增加到2005年的66000多种。为重大装备和重点主机的配套率达到80%左右。高端产品开发有重大突破。以“神五”、“神六”配套轴承为代表的航天航空轴承及其他国防装备配套轴承均已立足国内，具有完全自主知识产权。品牌效应初步发挥，万向、瓦轴“ZWZ”、人本“C&U”、天马“TMB”和哈轴“HRB”牌产品被评定为中国名牌产品。瓦轴“ZWZ”、西轴“NXZ”和龙溪“LS”等几家企业的商标被评定为“中国驰名商标”。长期制约为国内主机配套和扩大出口的微小型深沟球轴承的振动噪声和密封性能问题，通过中国轴协组织的全行业技术攻关，已取得显著效果，基本上可以满足国内主机配套和扩大出口的要求，部分企业的产品已达到或接近国际同类产品的水平。中国轴协组织的滚子轴承减振降噪技术攻关、提高轴承寿命和可靠性技术攻关取得阶段性成果。轴承出口由原来的普通产品向技术含量高、附加值高的高端产品扩展，如铁路机车轴承、铁路货车轴承、关节轴承、石油机械轴承、卡车轴承、轿车轴承等。轴承工艺装备的开发也取得了长足的进步。数控磨加工设备、钢球加工设备不仅能满足国内厂家需求，而且开始批量向国外厂家供货。全行业已有250多条自动生产线，有10多家企业实现了生产自动化。
但是我国轴承行业还严重地存在着自主创新能力低和设计制造技术水平低的问题。
由于大多数企业在研发和创新能力的建设上，包括企业技术创新体系的建立和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面都处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业存在“两弱两少”的问题，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。有关轴承的国际标准中没有一项是我国主持制订或参与制订的。1996～2005年十年间我国轴承企业专利授权数仅为156项，其中发明专利不到20项。而同期几家跨国轴承公司在华专利授权数却达191项。我国轴承企业设计和制造技术基本上是模仿，几十年一贯制。产品开发能力低，虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档数控机床和加工中心、中高档轿车、计算机、空调器、高速精密冶金轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口，导致近些年来，进口轴承大幅度增长，轴承进口增长速度高于出口增长速度。
制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工设备数控率低，磨加工设备自动化水平低，全国仅有250多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，不能适应提高轴承产品水平和质量的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。
上述情况反映我国轴承行业关键技术自给率低，自主创新能力不强，特别是企业的核心竞争力不强。因此，我国现在虽然已是轴承生产大国，但还不是世界轴承强国。
由于世界科学技术迅速发展，经济全球化步伐加快，世界制造业向中国转移，国际市场国内化，国内市场国际化，我国轴承企业面临着国际国内二个市场激烈竞争的“大浪淘沙”。如果不通过自主创新提高轴承的设计制造水平，如果不通过自主创新提高产品的档次和技术含量，如果不通过自主创新打造叫得响的品牌，一句话，如果不通过自主创新实现由大到强的转变，建成世界轴承强国，那么在全球化形成的新的国际分工中，我国的轴承行业就有可能被边缘化，被固化在国际产业链的低端，沦为别人的“打工仔”，甚至被市场淘汰出局。
2001年中国轴协提出经过3～4个五年计划的努力，实现由轴承生产大国迈入世界轴承强国的行列的奋斗目标。现在看来，实现这个目标，不仅具有战略性，而且具有紧迫性，我们必须加快建设轴承强国的步伐。
那么建成世界轴承强国的主要标志是什么？
2020年建成世界轴承强国的主要标志：
除了在经济结构和经济规模上要达到：行业生产和销售规模要位居世界前列；行业生产集中度CR30达到80%以上；有2～3家内资控股的企业进入世界轴承销售额前10名。
主要是要在自主创新上有重大突破，达到——
在轴承的基础理论的研究上取得1～2项突破；
在国际标准化组织取得话语权，参与制订和修订有关轴承的国际标准；
有一批核心技术的自主知识产权，国内轴承企业专利授权数达到1000项，其中发明专利200项；
轴承设计和制造技术达到同期国外大公司的水平；
主要产品精度、性能、寿命和可靠性达到同期国外大公司的水平；
有3～5家拥有自主知识产权和世界知名品牌、国际竞争力较强的优势企业；
重大装备配套轴承实现国产化、配套率达90%以上。
“十一五”是我国加快建设世界轴承强国的重要战略机遇期，我国轴承行业“十一五”的发展战略与指导思想是：
坚持以科学发展观统领行业发展全局，走新型工业化道路。以市场为导向、企业为主体，推进自主创新能力和设计制造技术升级，推进大集团、“小巨人”企业建设，提高核心竞争力，提高生产集中度，实现从规模增长型向质量效益型的转变。2010年部分企业部分产品达到具有国际竞争力的水平，为跻身世界轴承强国行列奠定基础；2020年实现由轴承生产大国迈入世界轴承强国的行列的奋斗目标，为加快振兴我国装备制造业作出贡献。
二、轴承行业应在振兴我国装备制造业中有大的作为
装备制造业是为国民经济和国防建设提供技术装备的战略性产业。轴承是装备制造业的重要的基础件。多年来，我国轴承行业经过艰苦攻关，提供一系列重大装备和重点工程需要的轴承，没有受制于人，为重大装备国产化作出了贡献，为我国重大装备的发展和重点工程的建设发挥了重要的支撑作用。
党和国家审时度势作出了大力振兴装备制造业的战略决策。轴承行业“十一五”规划提出的发展战略和指导思想以“坚持以科学发展观统领行业发展全局，走新型工业化道路”为出发点，以“为加快振兴我国装备制造业作出贡献”为落脚点，符合党和国家关于加快振兴装备制造业的战略决策。振兴装备制造业的核心是重大装备的自主创新和国产化。相应地，作为装备制造业的重要基础件的轴承也必须实现自主创新和国产化。
《国务院关于加快振兴装备制造业若干意见》（《若干意见》）中提出，要选择大型清洁高效发电设备、超高压交直流输变电设备、大型石油化工成套设备、大型煤化工成套设备、大型薄板冷热连轧及涂镀层成套设备、大型煤炭综采提升和洗选设备、海洋石油工程装备、轨道交通装备、环保设备、大型施工机械、重大工程自动化控制系统和关键精密测试仪器、大型精密高速数控装备、新型纺织机械、新型大马力农业装备、精密专用设备和民用飞机等16个对国家经济安全和国防建设有重要影响的关键领域，以其重大技术装备和产品为重点，实现重大突破，尽快扩大自主装备市场占有率。这16个关键领域的重大技术装备和产品，绝大部分都要装用轴承，需要高技术含量的轴承来保证其精度、性能、寿命和可靠性。因此，重大技术装备装用轴承的自主创新和国产化的任务十分艰巨而紧迫。
轴承行业的广大企业应在振兴我国装备制造业事业中有大的作为，作出大的贡献：
1、认真学习《若干意见》，了解振兴装备制造业的目标原则、主要任务、振兴措施、工作方向和支持政策，以高度的历史使命感投身振兴我国装备制造业的事业。
2、基础较好的大型企业要积极与16个领域的重大装备和产品的主机企业建立联系，主动承担所需轴承的配套任务，跟踪主机的研发，超前或同步进行所需轴承的老产品改造和新产品研发。
3、中小企业要积极跟踪重大装备制造企业集团的市场化外包分工和社会化协作，根据自身产品的优势和特色，积极为16个领域中的一个或几个领域的重大技术装备和产品提供所需轴承，向“专、精、特”的方向发展，力争进入重大装备和产品的产业链。
4、《若干意见》要求“以点带面，通过自主设计和自主制造，带动基础装备和一般机械装备产品及零部件生产制造水平的全面提升。”轴承行业所有企业都应以振兴装备制造业为契机，提高自主创新能力，提高自主设计水平和自主制造水平，从而促进我国轴承产业的升级。
5、认真研究国家促进装备制造业振兴的政策措施，用好用足各项政策。
6、中国轴协要充分发挥政府和企业之间的桥梁作用，建立市场供求、生产能力、技术经济指标等方面的信息定期发布制度和行业预警制度，向政府行政主管部门及时反映行业动向，提出政策建议，帮助企业协调解决有关问题，引导企业在振兴装备制造业中健康发展。
三、全面推进轴承行业的自主创新
为了贯彻落实轴承行业“十一五”规划，加快建设轴承强国步伐，为振兴装备制造业作贡献，必须全面推进轴承行业的自主创新。
1、充分发挥企业在技术创新中的主体作用
建立以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，使企业真正成为研究开发投入的主体、技术创新活动的主体和创新成果应用的主体，全面提升企业的自主创新能力。
推动企业加强以技术中心为核心的技术创新体系的建设，建立企业自主创新的基础支撑平台。力争“十一五”期间国家级企业技术中心由5家增加到8家，创建省级企业技术中心20～30家。企业博士后科研工作站由4家增加到7家。国家级实验室由5家增加到8家。
制订和发布轴承企业技术创新体系和能力建设评价指标体系，开展评价活动，引导广大轴承企业根据自身的能力和需求，从组织体系、资金投入和人才开发等方面加强技术创新能力建设。
发挥各类企业特别是中小企业的创新活力，鼓励技术革新和发明创造。
引导企业建立健全专利、商标等自主知识产权的申报、管理、转让、保护等制度和运行机制，使企业的自主创新得到鼓励和保护。
将自主创新指标列入企业主要负责人的业绩的考核体系。
2、培养和造就富有创新精神的人才队伍
营造有利于创新人才脱颖而出，在自主创新事业中建功立业的社会环境和体制机制。重点遴选和培养一批技术创新的领军人才，培育建设具有相当理论基础和创新精神的研发团队。
3、建立产学研战略联盟
发挥洛轴所、中机十院、河南科大在行业自主创新中的骨干和引领作用，通过政策扶持，强化其在研发和创新上为行业提供咨询服务和技术依托的功能。
鼓励和推动企业与科研院所、高等学校实行产学研的有效结合，由传统的产学研结合模式向建立产学研战略联盟发展，合理配置资源，有效整合优势，增强研发和创新能力。
4、实现基础资源共享
以技术中心协作网形式，实现大型、精密试验和检测设备和仪器以及基础信息等的有偿服务，资源共享。
5、基础理论研究整体跟进局部突破
洛轴所、中机十院、河南科大和国家级企业技术中心、企业博士后科研工作站要瞄准国际先进水平，进行能引领未来发展的基础理论和前沿技术的研究，积极参与国际标准制订，力争在改变“二弱二少”上有所突破。
6、组织关键技术的研发
洛轴所、中机十院、河南科大牵头，有研发能力的大型企业参加，按行业“十一五”规划的安排，进行三项共性技术攻关和12项关键技术的研究开发，同时推进6项相关技术的研发，以此带动全行业自主创新工作的开展。这项工作由中国轴协技术委员会具体组织和推进，希望行业内各有关企业按“企业自愿、联合攻关、成果共享”的原则，积极参加行业的共性技术攻关和关键技术的研发。
我们相信，通过这次会议，一定能推动全行业着力自主创新，加快建设轴承强国步伐，2010年部分企业部分产品达到具有国际竞争力的水平，为跻身世界轴承强国奠定基础；2020年实现由轴承生产大国迈入世界轴承强国行列的奋斗目标，为加快振兴我国装备制造业作出贡献。
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