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我国轴承工业处于“上挤下压”的尴尬环境中
中国轴承网 发布时间:2007/06/26
任何行业的发展壮大都离不开自身的不懈努力，依靠自身的科技创新和技术进步增加产品品种、提高产品质量和行业经济实力，但也离不开相关行业的支持，轴承行业也是如此。
然而现实的情况是，我国轴承工业长期处于“上挤下压”的尴尬环境中，上要面对原材料供应商尤其是钢材生产企业的动辄涨价，下要应对主机厂不断降低配套价格的要求。
联合争取钢材价格发言权
众所周知，轴承行业是关系国家安全与国计民生的基础性行业，社会的每一个领域都离不开轴承的身影。虽说，轴承工业要想发展壮大，关键要靠自身的自强不息，要靠科技进步来提高产品质量和功能，提升自身的实力，但是作为一个基础性行业，它也应该得到国家政策(包括资金、税收等方面)扶持和相关配套行业的大力支持。
近年来，我国轴承工业得到了迅猛发展，相比以前无论在产品质量、档次、技术水平、自主开发能力还是经济总量方面都有了很大进步，经济规模总量大幅提高，产业结构调整初见成效，产品技术水平稳步提高，科技创新能力显著增强，但与国外同行相比，企业规模不大、实力不强、产品集中度低、产品质量和开发能力弱的弱点还是相当明显。
据统计，2005年我国整个轴承行业共生产各类轴承60亿套，实现销售收入520亿元，规模总量约48亿美元，还不及瑞典SKF一家的销售额。跟日本相比，差距更大。
就轴承生产需要的原辅材料来说，轴承钢（套圈料、滚子料等）是使用量最大、质量要求最高、对轴承质量（疲劳强度和耐久性）影响最大的原材料，也是企业正常生产经营中所需资金最多的项目。
虽然我国钢铁工业近年来获得了迅猛的发展，质量也有很大提高，为轴承生产加工配套的钢铁企业也不在少数，但是轴承钢质量从总体上说仍不过关，除了上钢五厂、大连金牛、江苏兴澄等少数企业的轴承钢质量能够满足轴承生产加工的质量要求外，其他企业所生产的轴承钢（包括套圈料、滚子料和板料）质量仍难以满足轴承生产的要求。
另外钢铁行业生产规模高度集中，企业数量少，真正有实力的就上海宝钢、武钢、鞍钢、唐钢、济钢、莱钢等几家大型、特大型钢铁企业。而这些规模较大、质量过硬的钢铁企业，由于产品有保证，供不应求，颇有些皇帝女儿不愁嫁的味道。所以好的轴承生产企业如果想保证产品质量，必须选择质量合格的钢材，价格贵也别无选择。
由于双方的合作缺乏平等、公平的基础，所以彼此的业务合作就很难谈得上公平，更难谈得上有良好的服务。而那些质量不合格的产品，即使价格再低、服务态度再好也不敢使用。
现在大家都说，钢材价格长期居高不下一方面受国内钢材市场供求关系影响，另一方面由于国内钢铁企业在原材料铁矿石采购方面一直大量依赖进口，在定价方面缺乏定价权，铁矿石价格涨多少完全是国际铁矿石供应巨头说了算，国内钢铁企业基本没有讨价还价的余地。同样地，目前轴承行业企业与钢铁生产企业的关系跟钢铁生产企业与铁矿石供应商的关系十分相似，轴承生产企业在与钢铁企业的业务合作中没有主动权和发言权。所以笔者认为，轴承生产企业要想掌握主动，取得价格主动权，必须走兼并联合之路，做大企业规模，减少生产企业数量，然后在此基础上成立价格联盟，联合起来应对钢铁企业的涨价，对恶意涨价者给予封杀，这样才能在合作中掌握主动。
设备保障是后盾
在轴承生产加工过程中，为轴承加工检测提供加工检测手段的机床设备和检测仪器（包括锻造、车加工、磨加工、超精、热处理、清洗、检测仪器等）的精度和稳定性更为重要。
机床设备精度高、稳定性好，加工的产品就会在加工精度方面有保证，如果机床性能不好，设备老化落后、精度低，即使人员技术水平和素质再好、工艺再先进，也无法生产出高质量、高精度的产品。因此作为为轴承生产提供设备的轴承装备制造业，机床设备生产企业应该在设备国产化和技术先进性方面下大力气，大力进行设备的自主创新和技术升级，根据客户要求生产适应轴承行业发展的设备，全面提高加工设备的技术水平，努力满足轴承生产加工的设备需求。
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